Десять простых шагов для максимального увеличения эффективности и производительности (часть 4)

Десять простых шагов для максимального увеличения эффективности и производительности (часть 4)

В начало статьи

Анализ практической работы

В своей книге 1907 года «Об искусстве обработки металла» Фредрик Уилсон Тейлор, американский инженер и основоположник анализа труда, отметил, что некоторые производственные процессы, например фрезерование поверхности, несомненно, добавляют стоимость детали. С другой стороны, многие операции, необходимые для получения готовой детали, не добавляют стоимость напрямую. К ним относятся крепление детали на станке или написание программы обработки. Согласно Тейлору, задачи, не добавляющие стоимость, должны выполняться как можно быстрее и таким способом, который минимизирует их влияние на общие расходы производства. Автоматизация может решить такие проблемы, как загрузка и крепление деталей, что позволит сэкономить время и деньги.

Производители обычно полагают, что лучшим способом сократить время производства является увеличение параметров обработки. Большинство предприятий не учитывают полностью время таких видов деятельности, как проектирование. Эта задача занимает до 40 процентов общего времени на деталь, от чертежа до поставки. Незапланированное время простоя, вызванное выходом инструмента из строя, вопросами качества или проблемами стружкообразования, также может упускаться из виду. При анализе производственной деятельности и затрат важно учитывать все составляющие времени, необходимого на производство детали. 

Практическое применение оптимизации

Третья фаза металлообработки детали (фаза реализации) заключается в практическом использовании инструментов и стратегий, выбранных в первой фазе и сгруппированных во второй. Производственный процесс очень редко выполняется точно по плану, и именно на этом этапе необходима оптимизация операций с точки зрения скорости, надежности и других факторов. В дополнение к этому большинство предприятий также ищут способы улучшения выполняемых операций. После организации и оптимизации первой и второй фаз практическая оптимизация дает предприятию возможность получить техническое и экономическое преимущество, найдя комбинацию подачи, скорости и глубине резания, которая обеспечивает нужные результаты.

Рациональное внедрение новых технологий

Сегодня перед производителями стоит целый ряд относительно новых задач, включая требования рационального использования ресурсов и охраны окружающей среды. Рациональное внедрение новых технологий и процессов дает предприятиям возможность справляться с этими задачами. Сухая обработка, например позволяет сократить использование СОЖ, что уменьшает потенциальное влияние охлаждающей жидкости на окружающую среду и снижает затраты на ее утилизацию. Детали все чаще изготавливают из бессвинцовых материалов, чтобы предотвратить попадание вредных металлов в окружающую среду. Улучшение параметров производства и производительности инструментов позволяет значительно снизить затраты на электроэнергию.

Рисунок 8. Разработки процессов обработки

Заключение: фаза 4 и обучение по программе STEP

Когда предприятия разного размера начинают использовать десять простых шагов для улучшения своей деятельности, наступает четвертая фаза производственного процесса – внутреннее обучение. Цель данного обучения – понимание персоналом предприятия того, что решение производственных вопросов не всегда требует масштабных инвестиций, высоких технологий или увеличения численности сотрудников. Знания, полученные во время улучшения одной или нескольких операций, могут применяться и распространяться на схожие ситуации на всем предприятии. Такие знания может дополнять программа технического обучения Seco (STEP) – эффективная практическая программа, предназначенная для ознакомления пользователей с новейшими инструментальными системами и технологиями. В сочетании с практическим опытом, полученным в результате анализа процесса и улучшения, обучение становится основой для традиции решения задач и совершенствования производственного процесса, направленной на успешное развитие производства.

Дополнение. Отслеживание неясных затрат

Анализ практической работы включает очевидные, скрытые или невыявленные затраты. Факторы, влияющие на общую стоимость превращения сырья в готовую деталь, можно классифицировать по восьми категориям: инструменты и инструментальные системы, материалы заготовки, процессы и данные, сотрудников и организацию, обслуживание, специфические факторы, вспомогательное оборудование и другое. 

Время обработки – самый очевидный фактор затрат, который включает в себя время обработки, время настройки станка и инструментов, вспомогательные операции и контроль качества. Очевидно, что необходимо запланировать время простоя станка для настройки и вспомогательных операций. Однако существует ряд менее очевидных причин, вызывающих незапланированные остановки работы: неожиданный износ инструмента, проблемы стружкообразования и нестабильное качество. Ненадежные процессы обработки, приводящие к низкому качеству деталей или браку, повреждению заготовок и системным проблемам, увеличивают время обработки и расходы. Очевидные факторы, такие как время обработки и запланированная замена инструмента, составляют меньшую долю от общего операционного времени, чем ошибки оператора и системные сбои.

Проектирование, состоящее из общих, геометрических (программирование) и технических (выбор инструментов и параметров обработки) задач, часто упускается из виду как часть операционного времени. Программирование детали занимает значительную часть времени проектирования, но большое количество времени также расходуется на решение технологических вопросов, таких как выбор инструмента и параметров обработки.

Источник: журнал "Экспозиция Металлообработка", выпуск: март-апрель № 1 2017 г., стр. 26-31.